推进精益生产的方案

推进精益生产分三个阶段：第一阶段：实施准备阶段；第二阶段：精益示范阶段；第三阶段：成果巩固阶段。

第一阶段：实施准备阶段（时间4个月）

内容：

1．倡导者培训（包括中高层管理者）

●精益生产基本理念：精益理念与传统管理思想的比较

●精益变革过程中管控：经营战略与经营管理并举；现场员工的引导和激励；充分授权；尊重和服务现场；开放的问题意识

2．项目定义

●成立精益生产委员会：总经理任精益组织的负责人；设立专门的精益生产办公室（推进室）和专职精益人员。

●组建精益项目团队:精益团队工作流程与方法

3．现状评估

●课题数据统计方法指导

●课题管理表格填写

●课题影响因素评估

4．确 定 目 标

根据SMART原则

●核心指标设定：精益生产推动KPI指标

●初级及革新目标设定

5．推进计划

●系统的实施计划、年度计划和月度计划

●计划应该包括项目、分析、责任人、完成时间等

●按照PDCA的方式进行记录。通过月度汇报会、协调会通报、跟踪、对策，吸收经验和成果，确定问题的责任和行动计划。

6．项目监控和绩效管理

●项目进度目视管理板

●精益月报及例会管理

●精益改善绩效管理办法制定：推动跟催评比及绩效考评制度

7．现场基础改善

●物品三定与目视化

●制定目视管理基准

●6S活动的实施方法及成效

●建立班组活动园地

●快速反应质量控制体系

●导入改善合理化建议制度

8．培训

●目视管理和6S管理

●JIT和价值流

●基础工业工程IE

●全面生产维护TPM

第一阶段成果：推进委员会和办公室、指导计划表、推进计划格式、推进目标值、培训人次、合理化建议数、班组活动园地、项目进度管理板、精益月报及例会、现常物品三定与6S管理形成规范化等等。

第二阶段：精益示范阶段（时间6-9个月）

1．设计新的流水线布局方案及其布局调整计划、实施

●现状Layout图

●产品批量分析

●工序能力平衡分析

●确定生产节拍TT

●计算操作人员

●线平衡分析与改善

●瓶颈改善

●生产线布置U型化

●员工多技能训练

● 实施一个流生产

实施成果：生产效率提升20-30%

2．生产系统优化管理

 ●系统资源配置评估

 ●小批量生产优化方案

 ●系统异常对策

 ●员工多技能评定

 ●生产线物流与配送方案

 ●标准作业组合及其OJT

 ●工装器具标准化及其改进

实施成果：生产交期压缩30-40%

3. 快速换线换模SMED

●成立快速换线换模作业改善小组

●快速换线换模作业的分析

●内外作业分离和消除无用作业

●制定快速换线换模流程

●实施快速换线换模技巧

实施成果：换线换模时间压缩30-40%

 4．质量管理

●开展QCC活动

●查找不合理行为与动作

●确定质量改善的提案

●采用QC活动七大方法

●现状分解与对策

●监控体制构建

●现有监控方法的优化

●评比和激励实施

实施成果：不良率降低10-15%

5．设备管理

●TPM样板区域

●建立自主设备管理机制，分阶段实施点检制度

●完善设备备品备件管理制度

●采用科学方法进行设备故障诊断与维修

●建立设备保养专家培养制度

●构建设备效率化管理评价指标体系

●完善设备故障维修档案

实施成果：减少设备异常20-30%

第三阶段：成果巩固阶段（时间2-3个月）

1. 标准化

● 完善标准作业管理

●编写示范线现场管理手册

●编写精益指标体系

2. 项目总结

● 完成项目总结报告

● 整理所有数据文件

● 制定后期的工作目标与计划

● 项目评价和结束会议

实施成果：提高企业经济效益，提升企业核心竞争力。